軸承的清潔度是軸承質量的一項重要考核指標，必須由生產過程的清洗質量來保證。清洗質量的提高，既需要嚴格的生產管理，又需要應用先進的清洗技術來滿足產品的清潔要求。目前軸承行業中，軸承清洗的方式主要是以汽油或煤油作清洗介質的噴淋清洗。這種方式不僅成本高、勞動強度大、生產效率低，而且安全性差，更重要的是這種清洗方式很難達到軸承清潔度要求的標準。尋求更安全、更經濟、更高效的清洗方式，對軸承成品的清洗具有重要意義。

軸承零件的常規清洗方法有刷洗、浸洗、噴淋清洗或高壓噴洗等，相關的因素主要是有清洗液的性能及使用要求、工件的結構、尺寸、重量和材料以及批量大小、清洗作業場所的勞動安全及環保要求等。但對清潔度要求甚高的軸承而言，這些清洗方法的效果都不夠理想，而超聲波清洗作為一種優良的新工藝，已在軸承行業越來越得到重視。

滾動軸承的清潔度對它的振動、嗓聲、異音和使用壽命有很大影響。尤其在小型低嗓聲深溝球軸承的生產中，提高清潔度是解決軸承嗓聲、異音的關鍵之一，所以清洗工序是十分重要的一環。軸承清洗在生產過程中，一般分為兩步即在裝配前的零件(套圈、鋼球、保持器等)清洗和裝配鉚合后的成品清洗。 決定清洗效果的三要素：清洗介質(清洗液)、清洗工藝和清洗裝置。

就軸承成品清洗工藝和清洗裝置，基于清洗系統設計基礎和實際需求，確定了以超聲波清洗和噴淋清洗為清洗方式的軸承成品。典型清洗工藝流程：退磁→初噴淋→超聲波清洗→精噴淋→風刀吹凈→二次吹凈→熱風烘干。

根據清洗工藝流程，清洗裝置的機械結構設計采用機械臂手由PLC的控制系統，實現了裝置的手動及全自動控制，不需要隨軸承大小改變作調整的定位裝置，實現準確定位。在超聲清洗、精噴淋和二次吹凈三個主要的清洗工位，設計了旋轉機構，保證了清洗的充分性。

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